Verhindern und beseitigen Sie Geräteausfälle mit Programmangeboten wie PM-Entwicklung, PM-Optimierung, umfassendem PdM-Design und -Bereitstellung, FMEA / RCM, RCFA, Analyse der Kritikalitätsstufe von Geräten und Stücklisten   

Zuverlässigkeitsberatung

GESAMTWERT

Haben Sie es mit einem hohen Maß an reaktiver Wartung, häufigen Ausfällen und PMs zu tun, die hinter den Erwartungen zurückbleiben? Unsere Lösungen sind darauf ausgelegt, Probleme zu lösen und gemeinsame Herausforderungen zu reduzieren.

ZUVERLÄSSIGKEITS LÖSUNGEN 
  • PM-Optimierung / PM-Entwicklung
  • PdM - Zustands Monitoring
  • FMEA - Fehlermöglichkeitsanalyse
  • RCM - Zuverlässigkeitsorientierte Wartung
  • RCFA - Fehlerursachenanalyse
  • Zuverlässigkeitstechnik / Management fehlerhafter Sensoren
  • PFMEA - Pre-FMEA zu neuen Equipment-Kapital-Projekten
PM-OPTIMIERUNG / PM-ENTWICKLUNG

Nutzen Sie unseren einzigartigen Prozess der PM-Optimierung. Ein kombinierter Ansatz von Best Practices, die die PM-Effizienz in einem Bruchteil der Zeit herkömmlicher Methoden maximieren.

 

Sie werden Ihre vorbeugende Wartung nie wieder im selben Licht sehen. Die Ergebnisse, die mit schlanken Prinzipien zur Vermeidung von Verlusten kombiniert werden, reduzieren die PM-Arbeitsstunden im Durchschnitt um 40%.

 

PdM - ZUSTANDSÜBERWACHUNG

Programmentwurf, Datenerfassung, Analyse und zentrales Reporting über ViewPoint, unsere preisgekrönte Software.

 

FMEA - AUSWIRKUNGSANALYSE

Die Strategien vieler Wartungsunternehmen bestehen darin Ausfälle zu beheben, nachdem Anlagen ausgefallen sind (reaktiv) oder Anlagen zu warten bevor sie ausfallen(präventiv). Eine fortschrittliche Organisation wünscht sich eine Strategie: "Beheben Sie sie nicht, beseitigen Sie die Fehler".

 

Eine Auswirkungsanalyse(FMEA) gibt Aufschluss über mögliche Probleme, die die Zuverlässigkeit von Anlagen beeinträchtigen. Die FMEA ist eine strukturierte, risikobasierte Methodik zur Bestimmung kritischer Gerätefunktionen, Funktionsstörungen, Bewertung der Fehlerursachen und ihrer Auswirkungen. Der Zweck besteht darin, die Fehlermodi und ihre Auswirkungen zu verstehen, um eine Abhilfestrategie zu entwerfen, um Anlagen neu zu entwerfen, neu zu konstruieren oder eventuell Anlagenteile vollständig zu beseitigen. Wenn die Beseitigung der Fehlerursache nicht möglich oder nicht praktikabel ist, wird die Behebung des Fehlers mit einer anderen geeigneten Maßnahme detailliert beschrieben, um die Auswirkungen gering zu halten. 



 

RCM - ZUVERLÄSSIGKEITSZENTRIERTE WARTUNG

RCM ist ein auf sieben Fragen basierender Prozess, der zur Entwicklung von Wartungsstrategien führt, die darauf basieren, dass die Leistung der Anlagen die Designspezifikation oder die erforderlichen Betriebsbedingungen erreicht.

RCM wird im Allgemeinen verwendet, um Verbesserungen in Bereichen wie der Festlegung sicherer Mindestwartungsniveaus, Änderungen der Betriebsverfahren und -strategien sowie der Festlegung von Anlagenwartungsplänen und -regelungen zu erzielen. Die erfolgreiche Implementierung von RCM führt zu einer Steigerung der Kosteneffizienz, der Maschinenverfügbarkeit und zu einem besseren Verständnis des Risikograds, das von der Organisation verwaltet wird.

RCM wird durch den technischen Standard SAE JA1011 [3], Bewertungskriterien für RCM-Prozesse, definiert, der Mindestkriterien für die Qualifizierung als RCM-Prozess festlegt und die folgenden Fragen berücksichtigt:

  • Welche Funktion hat eine Maschine oder Anlage und welche Leistungsstandards werden erwartet?

  • Wie gross ist die Chance, das die erforderlichen Funktionen nicht zur Verfügung stehen?

  • Welche Ereignisse, können ein Versagen der Funktion verursachen?

  • Was passiert, wenn Fehler auftreten?

  • Inwiefern spielen diese Fehler eine Rolle?

  • Welche systematische Wartungsaufgabe kann durchgeführt werden, um die Folgen des Ausfalls zu verhindern oder zu minimieren?

  • Was ist zu tun, wenn keine geeignete vorbeugende Maßnahme gefunden werden kann?


 

RCFA - GRUNDURSACHEN UND FEHLERANALYSE 

Reparieren sie Ihre Anlagen nicht einfach. Ermitteln Sie die Ursache und beseitigen Sie sie.

Die Fehlerursachenanalyse (Root Cause Failure Analysis, RCFA) ist ein strukturierter Prozess, der die physischen, menschlichen und latenten Ursachen unerwünschter Ereignisse am Arbeitsplatz aufdeckt. Die Analyse bestimmt, warum der Vorfall oder der Ausfall aufgetreten ist und wie zukünftige Ausfälle verhindert werden können.

Die SEAM Group entwickelt, schult und implementiert einen RCFA-Prozess zur kontinuierlichen Verbesserung in Ihrem normalen Wartungsablauf, um Probleme zu adressieren. Wir setzen die geeigneten Auslöser, die den RCFA-Prozess auszulösen, basierend auf der Verfolgung von Fehlerdaten aus dem Arbeitsumfeld oder anhand von Anzeigetechniken, um die PdM (Betriebsdaten- Management) -Ergebnisse auszuwerten.

 

ZUVERLÄSSIGKEITS-ENGINEERING 

Erstellen Sie ein Schulungs- / Mentoring-Programm mit dem Team aus führenden Zuverlässigkeitsingenieure der SEAM Group. Bieten Sie die zusätzliche Dimension der Kontrolle, indem Sie ein umfassendes Programm zur Untersuchung der ausgefallenen Teile oder Komponenten, das alle Aspekte der kontinuierlichen Verbesserung von Wartung und Zuverlässigkeit abdeckt.

DIREKT BEEINFLUSSTE MESSGRÖSSEN

  • Arbeitseffizienz

  • MTTR

  • Personalbestand

  • Rückstandsmanagement

  • Wartungskosten

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